在日常生产中，金刚石工具精磨粗磨的主要体现有哪些呢？下面我们主要来分析下：

   金刚石精磨的主要体现在：准确而稳定地控制磨削的最终尺寸精度。砂轮磨损，刃尖磨削点的准确定位和磨削抗力最终都会影响加工精度，这些因素与机床的运动精度无关，而是有关什么时候开始磨（即对刀点），磨到什么程度结束等问题，和磨削状态的监测是密切相关的。

   尽管砂轮磨损量难以测量，而刀片高度（其影响磨削点位置）在一定范围内也是难以测量的，带有声控装置的控制系统总能轻易地记录下刀尖和砂轮面接触瞬间的准确位置。以此作为起点，进行相对进给就能准确地控制尺寸精度，大家把这叫“对刀磨法”。当然，“对刀磨法”的前提条件是上道工序有准确的基准，或能对磨削前的尺寸进行准确测量，这用CCD系统在线测量系统就能做到。在行业内用手动机床磨刀，PCD刀具的第一后角（也就修光刃）的磨削工艺为：在粗磨的尺寸基础上再往下磨0.02~0.03mm，以形成0.05~0.1mm的刃带。 这和“对刀磨法”也是不谋而合的。

   粗磨金刚石的主要体现在：提高磨削效率，也就是尽量少地设定安全距离，减少“磨削”空气的时间；在机床刚性能承受的范围内， 尽快地去除磨削余量；尽早地发现磨削余量已经去除（标志是磨削抗力减少到最小）。

   砂轮与金刚石刀具摩擦产生剧烈的声波在工艺装备上传播，对声波的监控能准确地反映出磨削状况，如刀具与砂轮是否接触，刀具与砂轮之间的压力（即磨削抗力）是否消除等。如果控制系统能实时采集这些信息并进行分析，使机床控制系统与之相适应，这无异于给机床安装上了一只灵敏的耳朵，使机床控制器成为一个更为智能的自适应系统。事实上，该系统的研发也是受现场工人磨刀的启发。

   正常磨削的时候，有两种情况声波频率是有明显特征，一是刀具和砂轮接触的瞬间 ，二是磨削达到最终尺寸（磨削抗力下降为最小）时，这很容易理解。前者可以作为快速进给结束，开始磨削进给的分界线；后者则可以作为磨削完成的标志。

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