金刚石被认为理想的超精密切削刀具材料，但与通常的切削加工相比，磨削加工还具有一些显著的特点：

 切削厚度薄

  切削厚度一般只有几微米，所以，磨削加工可获得较高的精度和较小的粗糙度。磨粒有一定的刃口钝圆半径，所以切除单位体积材料所消耗的能量(称磨削比能)大，约为磨削的10倍以上。

  切削刀不规则

  磨粒的形状多呈八面体，大小，形状不一样，在砂轮上呈不规的随机分布。刚玉砂轮修整后，磨粒常在很大的负前角的条件下切削(r0 平均为-65°到80°)，顶尖角的刃口钝圆半径也较大。磨粒经精细修整后，将产生一些微小的切削刃，称为微刃。

  提高效率

  磨削速度、温度高

  磨削速度高，磨粒与工件接触时间短，并产生强烈的摩擦与急剧的塑性变形，金刚石砂轮与工件接触区的平均温度一般为500-800℃，磨粒磨削点温度可高达1000℃，且80%以上的热将传入工件，因此，加工表面容易出现热损伤。 

 金刚石砂轮使用的磨削速度可达60m/s，约为普通刀具切削的10倍以上。目前磨削速度可发展到120m/s，可获得较高的金属切除率。

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